Lean Manufacturing - Um Novo Conceiro em Manufatura (Parte I)

Um pouco de História

 

Quando Henry Ford criou a linha de produção, o mundo ficou extasiado. Foi uma verdadeira revolução para a época. Todos os conceitos e concepções utilizados por Ford foram extremamente bem difundidos em sua fábrica: os operados tinha as ferramentas em um local de fácil acesso, faziam cada um uma única tarefa etc. Por conta disso, ele conseguiu aumentar a produtividade da sua linha de manufatura de uma forma grandiosa e que, por muitos anos, acabou se tornando o modelo a ser seguido em todo o ocidente do planeta. Já naquela época, Ford em seu livro “Today and Tomorrow” (*1921) falava sobre algo que viríamos a conhecer mais tarde como Just In Time ou simplesmente JIT. Ele dizia que “o estoque é um desperdício”. Ele também apresenta um conjunto de técnicas e métodos com o objetivo de eliminar o desperdício em todos os aspectos da produção, definindo como desperdício “toda a atividade na organização que não contribui como o objetivo principal da empresa que é ganhar dinheiro”. Ele também contemplou em seu estudo:

•  o fluxo de matéria-prima até o produto final em termos de linha de produção;
•  o procedimento para o planejamento e controle de material, com a finalidade de minimizar as perdas com transporte e tempo de produção;
•  a realização contínua de inspeções de qualidade em cada operação, com o objetivo de produzir com alta qualidade;
• o treinamento dos trabalhadores em uma única tarefa, normalmente executada em bancadas em frente a eles.

Todavia, a história do JIT realmente não começa aí. Ele acaba vindo, anos depois, por meio da filosofia japonesa que contamina a sociedade ocidental.

O que ocorreu foi que, após a Segunda Grande Guerra, o Japão era um país que, para reerguer-se no âmbito mundial, necessitava de uma economia forte que oferecesse produtos de alta qualidade e com preços iguais ou menos do que seus concorrentes.

Assim, em meados de 1950, os diretores e engenheiros da Toyota Motors foram fazer uma “excursão” de 12 semanas na fábrica da Ford para descobrir e estudar maneiras de aplicar os conceitos na sua pequena indústria no Japão. Eles esperavam melhorar o seu processo de manufatura. Mas o que eles acabaram percebendo é que a produção em massa de Ford não havia mudado em nada desde o início. Eles puderam observar:

 

•  Equipamentos fazendo grandes quantidades de produtos que acabavam estourando o inventário;
•  Produção em grandes volumes com interrupções entre as etapas causando uma grande quantidade de material em estoque e parado na linha;
•  Redução de custo por peça com homens e máquinas trabalhando ininterruptamente, se preocupar-se muito com a demanda do seus veículos etc.

De fato, eles não ficaram impressionados. Viram um oportunidade impara de crescimento.

Ao voltarem para o Japão, Taiichi Ohno e seus engenheiros, teriam que pensar em uma forma de aplicar os conceitos das linhas de Ford na Toyota já que eram realidade bem diferentes: a Ford produzia uma grande quantidade de veículos de um único modelo “T’s” (Aliás, diferentemente das concepções iniciais de Ford, este veículos era construído em lotes com muitos desperdícios que aumentavam o material em processo) enquanto que para a Toyota era necessário produzir pequenas quantidade de diferentes modelos.

 

Abaixo segue um mapa com uma forma resumida da evolução do pensamento e da filosofia Lean:

 

 

 

Este tema será dividido em várias partes. Acompanhe por aqui e veja a evolução e os principais aspectos relacionadas ao Lean Manufacturing. Até o próximo posto!!..